【培訓對象】
從事生產管理相關工作的廠長,經理,主管,工程師,IE及工藝工程（PE）工程師,技術員及生產管理人員。

【培訓收益】
全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低生產成本

 【課程背景】

◆精益工具和技術的應用在生產和非生產領域都收到巨大的成效。通過培訓學員可以理解精益思想，掌握精益技術并受益于其有效的的實戰應用。

◆本課程注重互動和動手能力，探討浪費和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實踐驗證行之有效的精

益工具。
◆通過參加本課程的培訓，學員既可以向課程其他學員提供其自身的經驗和專業知識，同時也可以分享

培訓講師及其他學員在精益工具方面的工作經驗和專業知識，從而獲得良好的培訓效果。

【課程目標】

◆轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
◆學會持續改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
◆學會觀察制造現場、防錯法的使用、生產線的平衡分析
◆學會識別、分析、解決問題的能力
◆明確企業現場中的八大浪費、掌握現場改善的有效方法
◆普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量
◆將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統整體優化和效率的提升
◆熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續改善的目標；
◆掌握工廠成本管理實戰技巧，為您的企業找到降低生產成本的可行方案。

◆全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低生產成本

【學員對象】

◆ 從事生產管理相關工作的廠長、經理、主管、工程師、IE及工藝工程（PE）工程師、技術員及生產管理人員。

【培訓形式】

◆培訓方法：啟發式講授、互動式教學、系統介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲

◆課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰應用方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

第一講  什么是精益生產管理?

一、精益生產的歷史起源
1.從手工業到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產的發展現況

二、精益生產的核心要素
1.蜂窩式生產
2.拉動系統和同步工程
3.5S和可視控制
1)推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
2)5S實施中常見的問題
--整理中問題
--整頓中問題
--清掃中問題
--清潔中問題
--修養中問題
3)5S實施的技巧
--實施的要點及案例
--可能存在的浪費
4)5S的實施的工具和方法
--目視管理
--紅牌作戰
--看板管理
--定置管理
--動作分析
--劃線標準
--工具的定位
--改善方法
5)5S活動的評價和審核
--5S活動檢查表
--審核與反饋
--5S審核的注意事項
--糾正與預防措施
--糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
6)5S與各系統之間的關系
--5S與ISO9000
--5S與TPM
--5S與其他管理體系
7)目視管理的應用
8)精益生產的可視管理
4.看板排程系統
1)何謂看板
2)看板的種類
--TAKT信息板、發布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創建和應用不同類型的視覺控制工具
3)看板的作用與應用原則
4)KANBAN實施
--看板實施與用戶需求方式
--看板數量計算及應用實例
----看板卡數量的計算
----看板公式
----看板電子表
----信號看板計算
--看板的色別和視覺管理
----普遍使用的看板顏色在生產中的運用
----實踐中如何推行看板
5)JIT中的緩沖庫存
6)客戶同步節拍生產
7)單件流One-Piece Flow
5.單元布置和柔性資源
1)組建制造單元的必要性
2)制造單元的柔性資源
3)生產線設計
4)單件及小批量物流
6.快速作業時間轉換
1)快速轉產的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
2)SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優點Benefits
3)SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
4)SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
5)SMED的改善的各種工具方法
6)模具的各種固定方法改善
7)模具的調整與定位方法
8)搬運浪費的改善
9)模具標準化的改善
10)SMED 改善案例與技術示范（圖例）
7.制造單元的組建成組技術
1)產品流程圖定義.
2)如何優化現有流程
3)Poka-Yoke 
--Poka-Yoke概念
--Poka-Yoke的過程和步驟
8.TPM全員設備維護
1)TPM的起源、概念、特色
2)TPM活動的目標
3)精益生產模式回顧
4)TPM活動八大支柱
5)TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
--什么是預防性維護
--什么是預見性維護
--預防性維護案例講解
--可靠性工程的運用
--如何提升維護工作的品質和效率
9.設備的關聯分析
1)設備故障損失原因分析與對策
2)損失計算及數據收集
3)評定目前的設備運行狀態
--評價指標，機器利用率，設備停機時間等
--維護及維修成本
--TPM工作的優先順序
4)總體設備效率（OEE）
--什么是OEE
--認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
--OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
--OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
--如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
--如何建立基于OEE的設備管理監
10.TPM系統實施的七大步驟
1)識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
2)維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
3)提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
4)指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
5)指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
6)實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
7)監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
案例學習
11.TPM活動的維護
1)SMED設定、換型換線時間改善技巧
2)設備管理的標準化作業實施方法
3)備品、備件使用管理計劃
4)分級維護能力建立, 維護作業規范化
12.設備能力的持續改善－－ TPM的KAIZAN實施
1)什么叫KAIZAN
2)設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
3)TPM的KAIZAN案例介紹
13.全面質量管理和6Sigma
1)正態曲線中的Sigma
2)6Sigma質量管理方法
3)6Sigma測量質量能力
4)6 Sigma的主要管理工具
--FMEA表的運用
--6 Sigma的管理思想和推行步驟
14.生產流程的改善
1)IE管理理念的實施
2)IE的運用
3)縮短生產制造時間的方法和途徑
4)如何設計和制定員工的工時定額
5)避免動作的浪費
6)運用創造力改變現狀

羅振海老師
【曾經擔任】
萬向集團萬向錢潮 設備管理
香港福群科技集團 助理生產經理
深圳通源電纜實業 生產副廠長/管理代表
松本智能有限公司 生產總監/管理代表
深圳市總會、勞動局 高級講師/評審專家
深圳市長質量獎、知名品牌 評審專家
【專業資格】
1、企業管理公開課與內部培訓講師，企業管理改善咨詢輔導顧問；
2、擔任過卓越績效、深圳知名品牌、深圳市長質量獎評審專家、深圳總工會高級講師；
3、長期從事現場6S管理改善與提升、設備全員保全TPM、精益生產、六西格碼等培訓咨詢輔導工作，為服務的企業實戰應用和解決實際問題，管理改善取得了良好的經濟效益。
【培訓課程】
《生產計劃與物料控制》、《安全管理》、《卓越現場管理與十大利器》、《設備管理》、《人力資源與團隊執行力》、《KPI績效考核》、《杰出班組長培訓》、《時間管理》、《研發管理》、《團隊執行力與溝通管理》、《6σ實戰培訓》、《JIT與精益生產管理》

授課風格：
授課富有激情，加上生動的故事案例配合，以大量自身經歷結合各種心態進行互動交流，以情動人，以理服人，學員易于感悟，接受并改善，從而達到提升學員心態素質，提升員工工作積極主動性的效果。言傳身教，實戰經驗豐富，課程具有很強的實戰性和可操作性，生動活潑，參于性強。生動而深刻的培訓激發了人的思維，深入淺出，易學易懂記憶深刻，能解決實際中的問題。
【個人特長】
十多年企業管理實戰經驗，從基層做起，曾多年與日本專家一起工作，學習掌握JIT準時化生產、TPS精益生產方式、品質管理，多次學習了ISO9000、TS16949與六西格碼，獲得國家注冊審核員資質。對質量管理, 精益六西格瑪及精益TPM設備管理有系統地研究，能同時為企業提供質量管理，精益六西格瑪，精益TPM設備管理等培訓和咨詢解決方案。最近十年一直潛心研究精益六西格瑪在國內企業中的應用，擅長體系內審員培訓與現場輔導及生產、品質系統管理改善，其中：六西格瑪、精益管理咨詢顧問為專長。
曾服務的客戶：
中大印刷、德昌電機、高怡達集團、南車集團、瑞谷科技、松本智能、遠東塑膠、航嘉電子、富士康科技、瑞谷科技、旭日集團、格蘭仕、名冠集團、豪利士、Volex、深圳三大電信、愛普生、北海漁村、神舟電腦、江門市人民政府、華富五金、華宇鋼構、勁嘉國際、晟泰五金、樂鈴電器、華潤涂料、深圳教育局廣電科技、視得安樓、宇對講、華南國源、南粵集團澳門昆侖、騰盛工控、旺鑫、聯想手機、衡水老白干、山東民和、金鑼集團、中山移動、郵儲銀行、東志器材、山能科技、永信物流、聚友源、威靈電機、萊爾德電子、康定股份、新升電業、深圳海關、盛元電子、京泉華、OPPO、泛仕達電機、瑞德集團、匯頂科技、興澄特鋼、阜煙、貴煙、海天調味、深圳地鐵、中廣核、恒通源、沙鋼集團、亨通光電、思達儀表、華僑城文化、五洲賓館、中外運、韻輝物流、深圳人才大市場、深圳地鐵、諾斯貝爾、青島啤酒、三花集團。