【培訓對象】
生產管理者、基層班組長

【培訓收益】
 用精益管理的理念促進一線主管開展精進工程  了解、識別并消除身邊的八大浪費  掌握現場降本增效的關鍵要領技巧  掌握精益思想的核心工具

第一講：精益生產效率提升基礎
一、盈利是企業的首要任務
1. 企業為了完成社會使命，首先要盈利
2. 企業持續盈利的四種途徑
1）提高產品價格
2）增加銷售額
3）控制財稅支出
4）降低過程成本
案例討論分析：持續盈利的四種途徑
3. 產品嚴重過剩階段的盈利途徑：降本增效
二、精益生產
1.價值系統體系圖
2.核心價值
3.思想基礎
三、客戶價值VS企業價值
四、實現精益生產的5個原則
1.價值：以客戶的觀點確定企業從設計到生產交付的全部過程，實現客戶需求最大滿足。
2.價值流：是某個具體產品或服務從原材料到達客戶手中所經歷的一切（包括增值和不增值）活動
3.流動：產品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4.拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產品
5.盡善盡美：小步快跑，持續改進，不間斷的向我們的目標前進
五、標準化
1.三大特征：可復制、可重復、可定時
2.實現標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業
六、穩定化
1. 穩定化就是通過特定的方法構建穩固的（4M1E-人機料法環）系統，以達成QCDMS各項指標，使得企業能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2.實現穩定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產量的波動
2）TPM 全員生產力維護
3）價值流分析：對現有業務鏈進行全局分析，發現浪費，進行改善

第二講：八大浪費識別與消除（上）
一、搬運浪費
1. 定義：指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產生的浪費
2. 產生原因：
1-布局不合理，地理位置的差異造成的
2-批量生產的思維
3-生產計劃不合理
3. 解決辦法：
1-建立小批量/單件流生產模式
2-優化單元線布局
3-建立小組合并，增加多能工
4-制定料配送規范
二、庫存浪費
1. 定義：指過量庫存占用庫位，產生空間和保管成本，以及長期積壓產品的消耗浪費
2. 產生原因：過量生產 過早生產
3. 解決辦法：精益思想就是我們要最終實現零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會每日必行的有效消除浪費活動。
案例研討：庫存是如何產生的？
案例分析：溫州鞋廠降庫存
三、動作浪費
1. 定義：生產過程中不產生任何價值的動作
2. 產生原因：動作的不標準
3. 解決辦法：建立并實施標準化作業、結合三現主義運用IE手法優化作業等
動作體驗：對稱反向和不對稱反向
四、等待浪費
1. 定義：指在我們現實工作中，加工者停頓無增值現象的發生
2. 產生原因：
1-生產計劃不合理
2-工序生產能力不平衡
3-生產布局不合理
4-缺乏有效的異常反饋機制與活動
3. 解決辦法：
1-均衡生產
2-小批量/單件流
3-優化工序流程
4-建立異常反饋機制與改善活動
案例分析：福建功夫茶
五、現場工作改善JM四階段法
1. 分解作業
2. 自問細節
3. 構思新法
4. 實施新法
視頻演練：無線電屏蔽板捆包作業的優化

第三講：八大浪費識別與消除（下）
一、過量生產浪費
1. 定義：指生產量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產所造成的浪費
2. 產生原因：
1-過量計劃
2-過量投入
3-錯誤擔心
3. 解決辦法：
1-提高信息準確
2-建立標準
3-持續改善
4-生產組織模式變革（拉動生產）
案例：員工計件制超產獎，公司卻沒利潤
二、過度加工浪費
案例：冰箱噴涂和衣柜刷油漆
1. 定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費
2. 產生原因：
1-研發或技術人員未正確理解客戶需求
2-生產工序設計不當
3-標準化體制不完善
4-員工操作不熟練
3. 解決辦法：
1-與客戶良好溝通
2-基于價值流分析
3-徹底貫徹標準化
4-運用品質內置思路優化與改善
案例研討：蘋果手機質量VS錘子手機質量
三、缺陷浪費
1. 定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環節，所增設的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。
2. 產生原因：
1-設計缺陷
2-來料缺陷
3-制造缺陷
3. 解決辦法：
1-設專業化
2-供應商質量管理
3-標準化生產
討論：如何實現標準化作業？
四、管理浪費
1. 定義：因事先沒有預見性與合理規劃，或事中未遵照合理規定執行及管理不到位而發生問題，之后管理人員才采取相應對策進行補救所產生的浪費。
2. 產生原因：
1-管理能力：素質；執行力
2-技術層次：認知高度；把握度
3-標準化：可行度；推廣度
4-企業整理素質
3. 解決辦法：
1-崗位職責說明書
2-有效激勵
3-有效溝通
4-作業標準化…
視頻分享：生產線看板、名牌（目視化作業）
五、問題解決與人員教導
1. 提出問題
工具：海因里希法則
2. 分析原因
工具：三現主義；5WHY
3. 實施對策
工具：5W2H
4. 標準化之人員工作教導

第四講：生產現場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產現場的瓶頸
1）單位時間內產出最低的工序
2）流動生產模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2. 瓶頸的制約作用
1）制約產品在全流程的產出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識別瓶頸（計劃和生產組織者識別、生產車間主管識別）
2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3. 一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4. 舒緩瓶頸
5. 重復1~4
三、現場突發瓶頸與改善
1. 計劃排產導致瓶頸
2. 異常突發導致瓶頸
3. 人手短缺導致瓶頸
四、現場工作改善JM四階段法
案例分析：生產無線電屏蔽板的改善前后差異分析
1. 第1階段：分解作業
1）把現在方法的全部細節毫無遺漏地詳細記錄下來
2）工作改善的作業細節應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，
2. 第2階段：自問細節
1）進行5W1H自問
為什么它是必要的？ (Why)
它的目的是什么？ (What)
在哪里做好呢？ (Where)
何時做好呢？ (When)
誰做最合適呢？ (Who)
什么方法好呢？ (How)
2）同時對下列9個項目進行自問
材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓
3. 第3階段：構思新法（ECRS）
1）去除不必要的細節
2）盡可能合并細節
3）按照好的順序重組細節
4）簡化必要的細節
---要把材料、工具及設備放置在適當的
動作范圍內的最佳的位置上
---使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
---有效地使用雙手
---用工裝及安裝用具來取代手的動作
4. 第4階段：實施新法
1）使上司接受新方法
2）使部屬接受新方法
3）取得有關安全、品質、產量、成本的相關人員的最后的許可
4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止
5）承認別人的功績
現場演繹： 《XY案例》練習ECRS方法
五、防錯法十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理

課程總結，學以致用
1. 每人總結印象最深刻的三個知識點在組內進行分享
2. 每組選派一名學員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享
3. 每個組員列一個行動計劃，應用課程中的1-3個工具方法進行改善
 

 曾任：冠捷科技集團（央企、全球最大顯示器制造商）
高級經理/高級講師
 曾任：新華都科技（百貨互聯網營銷） 倉儲經理
 曾任：廣西報關協會副會長、武漢報關協會副會長、福州海關
報關協會特聘報關顧問
 TWI培訓資格認證
 物流師資格認證
 海關總署報關員資格認證

擅長領域：班組長、精益生產、TWI管理等系列課程

【個人簡介】
鄭老師擁有25年的上市企業管理經驗，其中央企23年，民企2年。在冠捷期間輔導3家兄弟公司（冠捷顯示科技（武漢）有限公司、冠捷科技（青島）有限公司、冠捷顯示科技（北海）有限公司）LST部門組建、人員規劃與培訓。培養優秀管理人員20+人，為公司降本增效，深入基層，節省物流費用約550萬美元、為公司合理運用海關政策，減少稅款擔保資金約8300萬美元。作為高級講師，班組長提升系列與精益生產系列，累計培訓了300+場，培訓人數約7000人左右。擅長將自身的實戰經驗融入課程當中，多年來堅持落地實戰的培訓理念，是一位練戰結合的生產管理實戰專家。
【實戰經驗】
儲備干部培養計劃——培育儲備干部5名，有1名晉升為部門負責人，1名晉升優秀主管
鄭老師在總部對新成立兄弟公司冠捷科技（青島）有限公司,進行儲備干部培養計劃，作為培訓師和指導專家，賦能培訓《班組長的角色認知》《班組長綜合能力提升》等課程，共計5場，通過培訓輸出實操方案4個，經過2個月的實地指導，培育儲備干部5名。LST各模塊實操技能培訓，有1名晉升為部門負責人，1名晉升主管。
主導班組長實操技能大賽——參與人數約100人（招集北京、武漢、福建、廈門工廠）篩選儲備干部10名，好評率98以上
鄭老師帶領4人團隊，策劃班組長實操技能大賽，從收集并編輯相關生產、倉儲、物流、品質、I SO等知識題庫， 宣導全員參與學習并完成相應的實操演練，通過實操技能比拼，篩選出10名優秀選手，作為集團的儲備干部，這次的技能大賽從籌備到結束受到集團領導好評。
生產物流部門搭建——通過1V1實地指導，賦能培養管理人員5名，晉升組長、主任
鄭老師參與公司評估公司運營模式（區外+區內），即顯示器主件+PCB板等，在加工區內生產；顯示器其他零件與總裝在區外生產；規劃公司生產物流，為公司從投產到正式量產提供工廠內、外的物流支持；組建物流部門，培養管理人員5人晉升組長、主任；運用海關保稅政策為公司進口材料與設備稅款擔保約5000萬美，運用加工區，加工顯示器組件業務，為公司節約出口轉內銷物流費用約500萬元。
帶領團隊主管級別實現降本增效——開創廣西出口加工區即進即出業務通關時間從14天降至0.5小時，節約生產及物流成本約900萬元
鄭老師運用海關特殊區域政策，主導團隊協調政府、海關、國檢等部門，開啟北海出
口加工區即進即出業務取代貨物到香港出口轉內銷業務，并與南寧海關職能等部門協調，通關時間從14天降至0.5小時，為公司節約生產及物流成本約900萬元。
生產一線跨部門協調技能——提升公司出貨滿柜率等下降成本約350萬美金
鄭老師協調研發、制造、倉庫、業務等部門，啟動公司出貨滿柜規劃，包裝設計變更、港口選擇、HQ柜最優選等，出貨滿柜率從65%上升至90%，為公司節約成本約350萬美金。
【培訓經驗】
1. 班組長能力提升——累計培訓70+場，學員大約在2500人左右，好評率97%以上
鄭祖國老師為福建永榮錦江股份有限公司，漳州建晟集團，聯合銅箔等20余家企業，對一線班組長，儲備班組長賦能培訓《班組長的角色認知》《實戰型班組長綜合能力提升》《金牌班組長的管理能力》等，其中漳州建晟集團返聘班組長課程5期，聯合銅箔返聘2期。班組長能力提升系列課程累計培訓70+場，課程中輸出實際案例30+，參訓學員大約在2500人左右，好評率在97%以上。
2. 精益生產系列——研發并培訓7門課，培訓+輔導的形式，落實解決工作中的問題，課程推廣至分公司，線上+線下，學員滿意度98%以上
鄭祖國老師以講師身份為冠捷科技集團等旗下多家分公司，研發并培訓《5S現場管理》《現場八大浪費的識別與改善》《基層主管教導與部屬培育》《安全管理》《全面質量管理TQM提升》等7門課程，培訓+輔導，幫助企業實現降本增效。鄭老師在培訓中運用工作實際案例，情景演練，現場實地操練等方式，解決學員的困惑，每組均輸出，3個有效的解決方案應用在工作中。
3. TWI一線主管能力提升系列——培訓50+場，通過培訓晉升優秀主管5名，儲備主管4名
鄭祖國老師作為TWI的認證講師，以課程講授+案例分析+學員練習的形式，為湖北諾德新材料集團，福建建晟家具集團有限公司，永榮錦江股份有限公司等一線主管培訓賦能《工作教導》《工作改善》《工作關系》《工作安全》，提升主管的綜合能力。培訓50+場，通過培訓晉升優秀主管5名，儲備主管4名。

【授課風格】
互動式教學：參加研修的參加者之間相互交換意見和體驗，引導出結論
體驗式講授：講授環節加入感官體驗。如圖像、影音、情境演繹、工具展示等
案例式研討：運用調研的案例或者代表性案例，給學員“替代性”交流和體驗

【主講課程】
《實戰型班組長綜合能力提升》(經典課程)
《班組長系列-班組長角色認知》（爆款課程）
《班組長系列-全員參與現場安全》
《班組長系列-基層主管的教導與培育》
《班組長系列-現場管理者員工關系修煉手冊》
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