【培訓對象】
制造業各職能部門經理、主管及生產部門、設備維護保養部門班組長級以上，及儲備干部等生產運作相關的技術人員

【培訓收益】
● 幫助企業實現設備全面生產維護（TPM），提高設備利用率和壽命； ● 培養學員掌握設備效率管理提升的方法和技巧； ● 推動企業實現生產現場優化，降低維護成本，提高生產效率。 ● 提升設備使用效率：減少設備故障率，提高設備利用率，提升生產效率。 ● 降低維護成本：降低設備的維護成本，包括人力、物力、財力等方面的投入。 ● 提高產品質量：減少產品缺陷率，提高產品質量，進而提高客戶滿意度。 ● 增加企業競爭力：提升企業的生產能力，降低成本，提高企業的競爭力。 ● 培養專業人才：培養專業的設備管理人才，提高企業人才素質。 ● 實現技術創新：可以了解并掌握最新的設備管理技術創新和方法。

課程破冰：學習型團隊組建
第一講：TPM活動的發展和TPM管理體系 - 機器與人的完美融合
一、為什么要實施TPM
1. 追求精細化管理，維護管理工具
2. 注重人才的培養
二、認識 TPM
1. TPM的含義：TPM是（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，意為“全員生產性保全活動”
2. TPM的內涵：
1）使設備的總效率 OEE最高
2）建立設備整個壽命周期的生產維修系統
3）包括與設備有關的所有部門
4）全體人員都參與（最高管理部門到基層員工）
5）教育培訓，小組自主活動，推進生產維修
三、TPM的起源及演進發展
1. 從美國式的PM到日本獨自的TPM
預防保全時代（PM）→ 改良保全時代（CM）→ 保全預防時代（MP）→ 生產部門保全時代（TPM）→ 全員生產保全時代（TPM）→ 供應鏈的TPM時代
2. TPM在世界各國的推廣和應用
3. TPM在中國的推廣和應用
四、TPM精髓
1. “三全”經營：全效率、全系統、全員
2. TPM的三大管理思想：
1）預防哲學
2）“零”目標（零缺陷）
3）全員參與和小集團活動
五、TPM活動內容
1. 兩大基石：徹底的5S活動、重復性小組活動
2. 八大支柱：個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓練、初期管理、品質保全、事務改善、環境安全
3. 目標“0”化：零故障, 零不良, 零災害, 零廢棄
4. 人員的體質改善 → 現場的體質改善 → 企業的體質改善
5. 打造世界最高競爭力公司
1）創造高效率生產系統
2）培養設備專家級操作員工
3）保全員的專業化（電器/機械）
六、TPM活動效果
1. TPM是有利可圖的管理模式
1）有形效果：災害0化，故障0化，不良0化，浪費0化！
2）無形效果：
七、TPM和其他管理活動的區別
1.TQM與TPM的比較
1）活動的目的：TQM與TPM一致，都致力于企業管理體系改善
2）改善對象：TQM關注產品質量，TPM側重于設備
3）措施：TQM→管理的體系、標準化,TPM→現場、現物
4）人才培養:TQM→分析手法（QC7大手法）,TPM→固有的技術（保全技術）
5）小集團活動:TQM→自發式集團活動QCC,TPM→職務活動和自發活動
6）活動目標:TQM→質量提高，降低不良率PP,TPM→追求零損耗，損耗的排除
八、如何推進TPM
1. 準備階段：
1）領導層宣傳引進TPM的決心
2）TPM引進宣傳和人員培訓
3）建立TPM推進機構
4）制定TPM基本方針和目標
5）制定TPM推進總計劃
2. 開始階段: 舉行儀式，開大會請顧客、協作等相關公司參 加，宣布TPM正式開始
3. 實施推進階段：
1）提高設備綜合效率措施
2）建立自主維修體制
3）維修部門建立維修計劃
4）提高操作和維修技能的培訓
5）建立前期設備管理體制
4. 鞏固階段: 總結提高，全面推行TPM
案例及工具：TPM推進方案參考

第二講：零故障與設備效率改善 - 設備效率的革命性提升
一、故障的基本概念
1. 定義：設備、機器等規定的機能喪失的情況
2. 人為的故意的障礙引發
二、故障的種類
1. 突發型
1）原因易于查明
2）原因和結果的因果關系十分明顯
3）易于制訂措施
2. 慢性型
1）原因很少只有一個，往往很難明確掌握其原因
2）原因與結果的因果關系不明顯
3）很難制訂對策
3. 零故障的基本思考方向：
1）設備的故障是人為引起的
2）改變人的的思考方式或行動，就能實現設備零故障
三、故障原因分析
1. 故障：70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當等）
1）大缺陷 : 使設備的運轉成為不可能的機能停止型故障 (單獨原因)
2）中缺陷 : 運轉可能但是機能低下的故障 (復數原因)
3）小缺陷 : 由復合原因引起的LOSS發生的原因
2. 要點：把潛在的缺陷控制在現狀態, 防止故障的擴散!!
四、設備故障的發生發展規律
1. 故障原因的結構：單一因素、多因素或復合因素
2. 故障原因的漸變過程：微缺陷→中缺陷→大缺陷→故障
五、加速設備劣化的主要原因
1. 潤滑不良
2. 灰塵沾污
3. 螺栓松弛
4. 受熱
5. 潮濕
6. 保溫不良
實例分享：設備容易劣化的部位
六、設備劣化對策
1. 預防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修
1）日常點檢維護：給油脂、更換、調整、緊固、清掃
2）改善維修：維持性能
2. 測定劣化方法：點檢檢查、故障診斷
3. 消除劣化的措施：適時修理、技術改造、更新設備
1）修理：預防預知維修、事后維修
2）更新：更新、改善
七、劣化傾向管理
1. 劣化傾向管理的定義
1）實行定期的劣化量測定
2）了解設備的劣化規律, 掌握其何時達到極限值
2. 劣化傾向管理的實施步驟
1）確定項目：選定傾向管理的對象設備和管理項目
2）制定計劃：設計編制傾向管理圖表
3）實施與記錄：對測得的數據進行記錄，并畫出傾向管理曲線圖表
4）分析與對策：進行統計分析，找出劣化規律，預測更換和修理周期，提出改善對策
八、實現“0故障”五大對策
1. 具備基本條件：清掃、加油、緊固等
2. 嚴守使用條件：如電壓、轉速、安裝條件及溫度等
3. 使設備恢復正常：隱患劣化明顯化，使之恢復正常
4. 改進設計上的缺點
5. 提高技能
九、零故障的5對策與TPM5支柱關系
1. 具備基本條件 & 嚴守使用條件 ►◄自主保修
2. 使設備恢復正常 ►◄ 計劃保修
3. 改善設計上的弱點 ►◄ 個別改善 & 計劃保修 & 設備初期管理
4. 提高技能 ►◄ 教育訓練
十、設備綜合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness)
1. 定義：和設備理想狀態（OEE = 100 % ）相比，現時設備的運行狀態
2. 設備綜合效率的模型
十一、三個效率指針：時間開動率，性能開動率，合格品率
1. 時間開動率：反映設備的時間利用情況，度量了設備的故障、調整等項停機損失
2. 性能開動率：反映了設備的性能發揮情況、度量了設備的短暫停機、空轉、速度降低等性能損失
3. 合格品率：反映了設備的有效工作情況，度量了設備的加工廢品、不良修正和利用率損失
4. 時間稼動率/速度稼動率/純稼動率/性能稼動率/良品率的計算公式
十二、設備綜合效率的計算
練習：單臺設備生產的OEE計算
1. 生產線設備OEE計算
2. OEE的目標與指標分配
3. 提高設備綜合效率途徑：排除影響設備效率的“七大損耗”
1）故障損耗：功能停止型、功能下降型
2）準備調整損耗
3）刀具調換損耗
4）加速損耗
5）檢查停機損耗
6）速度損耗（速度下降損耗）
7）廢品、修整損耗
十三、設備效率損失（Loss）的分類
1. 計劃LOSS：交班時間/就餐/休息/生產中斷/計劃保全
2. 停止LOSS：設備故障/動力事故/換產/流量不足/流量調節/資材短缺/品質問題
3. 性能LOSS：瞬間停止/速度降低/空轉
4. 不良LOSS：不良/返工作業
附表：影響OEE的六大損失以及原因
十四、設備綜合效率的分析方法
1. 檢查表（Check list)：收集、整理資料
1）點檢用查檢表范例
2）記錄用點檢表示意
2. 因果圖（魚刺圖）
1）利用因果圖分析
2）案例分析：基板焊接不良率偏高
3. PM分析法
1）P指的是：Phenomena或Phenomenon（現象）及Physical（物理的）
2）M指的是：Mechanism（機理）及其關聯的Man（人）、 Machine(設備)、Material（材料）
3）PM分析的步驟：明確故障現象 → 對故障現象的物理分析、原理分析 → 故障現象成立的條件 → 對故障原因進行多角度探討 → 確定主要原因 → 提出改進方案
案例分析：密封泄漏影響OEE結果
4. 排列圖（柏拉圖）
5. 現場5WHY分析法

第三講 有效開展設備自主保全活動 - 從‘被動’到‘主動’的華麗轉身
一、什么是自主保全？
1. 定義：通過員工對自己的設備和現場自己維持和改善，從而實現并維持現場和設備理想的最佳狀態。
2. 自主保全的意義：預防疾病發生和迅速處理問題
二、自主保全活動的體系建立
1. 轉換思維方式：
1）強化清掃、點檢、注油
2）我的設備我管理
2. 掌握技能，知識：
1）發現異常的能力 = 點檢能力
2）不合理復原/小故障修理能力
3. 培養解決問題能力：
1）消除生產損失
2）消除問題的原因
3）分析能力的提高
——自主保全是：為了培養設備專家級操作員工，而建立體系的活動
三、自主保全活動的必要性
我們現場的實際情況：
1. 設備：
1）外觀又臟又生了銹
2）各種機械故障后被擱置
3）空氣、油等正在泄露
2. 作業環境：
1）地面潮濕又滑
2）換氣不暢通，有很多灰塵、粉塵
3）保溫材、保溫蓋等脫落
3. 人員：
1）把小故障或不良不當作異常
2）只想自己的工作時間內不發生故障/不良就可以
3）出現故障，就叫保全人員，自己根本不想找出原因解決“我是運轉人員，你是保全人員”
4）不知道儀器或工具的正確使用方法
5）各種物品或保管品的保管狀態混亂，很難馬上找出想要的物品
6）不會區分適合于各注油處的潤滑油
7）不了解自己機械的結構/原理，也不想了解
——實施TPM自主保全是解決上述問題的方法：
四、展開自主維護活動的具體步驟
1. 自主維護活動遵循的順序
1）順序1：
a整理： 明確區分必要品和不必要品，及時去除不必要品
b整頓： 為了容易查找并使用必要品，指定及標記保管場所和數量，整齊地存放
c清掃：不斷進行清掃，維持整理整頓的狀態干凈
2）順序2：清潔 -- 維持 〖整理〗、〖整頓〗、〖清掃〗 的狀態
3）順序3：習慣化 -- 熟練整理、整頓、清掃、清潔，不管是什么時候都能正確實踐
2. 自主維護活動第一步：設備初期清掃
1）初期清掃推進流程：
a樣本設備結構和功能的理解 : OPL
b清掃時安全確保 : 運轉中/停止中
c初期清掃的實施:尋找不合理6項目
d改善活動 : 自己/委托
e清掃基準書及檢查表的制定
f 1Step IN、OUT指標的整理: 活動板
g自我診斷的實施
h 1Step結束診斷 → 合格
2）為什么要做清掃 ?
a排除導致故障的原因：旋轉、磨擦、傳感器等部位 污染或進入異物，導致故障
b排除品質不良的原因：異物直接混入產品或設備中，導致品質不良
c排除強制劣化的原因：灰塵污垢引起弛緩、龜裂、搖晃等現象，成為劣化因素
d排除速度損失的原因：污染、磨擦力增加、能力下降、空轉等導致速度損失
3）活動要領：作業者要親自一一清掃、徹底清洗污垢、查找污染原因
My Machine活動方法：指定My-Machine、My-Area由責任人負責設備的清掃、點檢、注油、調整
4）設備清掃點檢注意事項：
a研究清掃工具
b與發生源對策并行作業
c確定清掃順序
d清掃前的準備 (清掃大型設備前會合)
e安全活動 (危險預知訓練)
5）設備的基本管理：
a旋轉設備的管理方法
b塔槽類的管理方法
c熱交換器的管理方法
d管道、閥的管理方法
e儀表設備的管理方法
附表工具1：不合理 List匯總表單
附表工具2：OPL (One Point Lesson)
2. 自主維護活動第二步：發生源、困難部位對策
1）對策：尋找根本原因 → 消除發生源 → 改善困難部位 → 改善使作業容易
2）發生源：污染發生源、不良發生源、故障發生源
3）困難部位：清掃困難部位、點檢困難部位、作業困難部位
案例分享：設備密集型企業的2Step活動
4）自主維護活動第二步程序及內容：制定活動計劃、現象調查、分析原因、制定/實施計劃、分析效果，維持管理、診斷
5）改善困難部位的思考方式
a清掃困難部位: 改善清掃工具、改善清掃困難部位，使之容易清掃、或改善不易接近的地方
b點檢困難部位: 統一各儀表的方向、罩透明化或使罩容易打開確認、看不見→看得見
c操作/作業困難部位: 使各種閥門操作容易（使用工具HANDLE 改善為F-HANDLE）、所有的手動作業都是改善的對象，尋找容易作業的方法、新入員工進行確認作業，有無困難
3. 自主維護活動第三步：臨時標準的制定
1）確保在短時間內進行清掃、補油、點檢，員工可以制作一個能夠遵守的臨時標準
案例：叉車測量油標尺
4. 自主維護活動第四步：總檢查
1）無遺漏地找出潛在的小缺陷
2）能夠自己進行修理的小毛病就自己修理
3）復雜的需要保全部門修理
4. 自主維護活動第五步：自主檢查
1）重新修改在第三步驟制成的自主保全時間計劃
2）重新修改在第四步驟對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準
5. 自主維護活動第六步：標準化
1）作業指導書、作業標準書、檢查基準書、作業日報、確認表等
五、自主維護的三大法寶
1. 將“堅持自主保養”作為生產部門的工作任務，把“自主保養”確定為公司的管理方針；
2. 定期組織舉辦“自主保養”的成果交流會；
3. 定期舉辦自主維修工作研討會，建立持續改善的機制。
六、現場自主維護的目視管理實踐
1. 區域線；
1）對不同的區域進行間隔，提示相關人員在不同工作區域的權限和職責
2. 看板；書寫板上直接把需要通告的事項文字說明
目視設備管理案例；切割機火花收集器、壓力表過載區域標識、管道介質與流向標識、閥門開關方向標識

第四講：建立TPM自主保全之支撐-- 專業保全
一、設備管理的意義、目的、范圍
1. 設備管理目的：通過下面方法實現“設備效益最大，費用最小”
1）設備故障最小化 → 可靠性
2）縮短停止時間 → 維護性/生產性
3）降低保養費用 → 緊急性
2. 設備管理目標：通過有計劃的設備管理，提高“P、Q、C、D、S、M”
二、MTTR與MTBF計算
1. MTBF：設備從本次故障到下次故障的平均間隔時間
計算方法：MTBF = 整體運轉時間/整體故障件數
2. MTTR：設備從故障發生到修理結束，能夠正常生產為止的平均處理時間
計算方法：MTTR = 故障1~4修理時間之和/4(整體故障件數)
三、設備全壽命周期管理
1. 前期管理
2. 運行維修管理
3. 報廢及更新改造
四、設備維修的類型及策略的選擇
1. 事后維修
2. 定期維修
3. 狀態維修
4. 設備的ABC分類及維修策略
1）A類：重點設備 → 盡可能實現狀態監測維修CBM
2）B類：主要設備 → 預防維修（PM）為主
3）C類：一般設備 → 事后維修（BM）為主
五、計劃保全的基本概念體系
1. 計劃保全是：通過保全部門全員參與的PM活動，提高設備可靠性的活動
2. 計劃保全的導入背景
1）內部要因：保全技能（Skill）不足/設備可靠性下降/故障發生頻度的增加/設備不合理改善的必要性
2）外部要因：提高生產性的需求/縮短保全時間的要求/減少品質散布的要求/延長設備壽命，節省成本的要求
六、保全活動的分類
1. 事后保全：計劃事后保全/非計劃事后保全
2. 預防保全：定期保全（TBM）/預知保全（CBM/PDM）/信賴性保全（RCM）
3. 保全預防：設備初期管理活動/產品初期管理活動
4. 改良保全
七、建立計劃保全的基本框架
1. 提高設備效率的活動： 延長設備MTBF的活動 / 縮短設備MTTR的活動
1）自主保全的支援活動
2）計劃保全的7階段活動
3）改良保全活動
4）保全預防活動 MP活動
5）預知保全的研究應用
2. 提高保全效率的活動
1）保全作業的計劃管理
2）保全信息管理
3）預備品管理、潤滑管理
4）保全費管理
5）保全技術、技能提高
八、計劃保全的推行步驟
1. 自主保全支援基本構筑
2. 設備評價和現狀調查
3. 劣化復原和弱點改善
4. 情報管理體制的構筑
5. 定期保全體制的構筑
6. 預知保全體制的構筑
7. 計劃保全的評價
九、計劃保全和自主保全的關聯
1. 維持活動：正常運轉、日常保全、定期保全、預知保全、事后保全
2. 改善活動：信賴性、保全性
3. 實施活動：老化防止、老化測定、老化復原
4. 分工：設備使用部門、設備保全部門
十、設備管理評價指標
1. 設備綜合效率：時間稼動率 * 性能稼動率 * 良品率
2. 故障件數：故障停止件數的和，按大中小層別或LINE、設備別管理
3. 修理時間：故障停止時間和
4. 故障強度率：故障停止時間和 / 負荷時間和
5. MTBF： 稼動時間和 / 故障件數和
6. MTTR： 修理時間和 / 故障件數和
7. 保全費： 修繕費＋消耗品費＋損失金額
8. 能源單耗： (電力＋燃料＋潤滑油等使用量)／良品數
9. 等等......

第五講：強化預防維修，構建設備點檢制- 讓故障無處遁形
一、設備點檢制與專職點檢員
1. 設備點檢制
1）利用人的＂五感＂（視、聽、嗅、味、觸）和簡單的工具儀器，按照預先設定的方法標準定點定周期的對制定部位進行檢查，找出設備的隱患和潛在缺陷
2）“點”，是指設備的關鍵部位
2. 點檢員在點檢實施中的核心作用
1）既負責設備點檢，又負責設備管理
2）點檢、操作、檢修三者之間，點檢處于核心地位
3）是設備維修的責任者、組織者和管理者
4）是設備管理的“四大員”: 基層管理人員、技術狀態診斷員、檢修質量監督員、維修費用控制員
二、“三位一體”點檢制
1. 崗位操作員的日常點檢
2. 專業點檢員的定期點檢
3. 專業技術人員的精密點檢
三、設備保障安全無事故的五層防護體制
1. 第一層。崗位運行人員負責的日常巡(點)檢：發現異常，排除小故障；進行小維修
2. 專業點檢員的定期點檢：
1）周期：定期1個月以上
2）目的：保證設備達到規定的性能
3）檢查內容：測定設備劣化程度，確定設備性能，調整修理（停機檢查）
4）點檢手段：五官和器具點檢
3. 專業技術人員的精密點檢：
1）周期：不定期
2）目的：保證設備達到規定的性能和精度
3）檢查內容：對問題作深入的調查、測定、分析
4）點檢手段：特殊儀器診斷點檢
4. 技術診斷與劣化傾向管理
5. 精度測試檢查
四、設備點檢制的“八定”
1. 定點：設定檢查的部位、項目和內容
2. 定法：定點檢檢查方法
3. 定標：制訂維修標準
4. 定期：設定檢查的周期
5. 定人：確定點檢項目由誰實施
6. 定計劃點檢計劃表 （專業卡）
7. 定記錄：作業記錄、異常記錄、故障記錄、傾向記錄
8. 定流程：點檢作業和點檢結果的處理流程
五、設備點檢制的六大要求
1. 定點記錄：逐點記錄積累、摸索經驗
2. 定標處理：按照標準檢查、達不到的點做出標記、加強維護；
3. 定期分析：每個月將點檢記錄分析一次，以調整定檢內容；
4. 定項設計：查出問題，定項定人負責改進；
5. 定人改進：定人改進就是設計，改進由專人負責到底。
6. 系統總結：半年小結一次，一年全面總結一次
六、點檢員的日常運作
七、設備點檢管理四大標準
1. 維修技術標準
1）制造廠家提供使用說明書、圖紙、零部件資料
2）參考國內外同類設備或使用性質相類似設備維修技術管理值
3）設備部各技術室對A、B類設備編制
4）設備部各技術室審核、設備經理批準
2. 點檢標準
1）依據維修技術標準、部分技術圖紙和說明書、實際經驗結果、同類設備推薦技術管理值編制
2）五定：定點、定法、點檢結果的判斷基準、定標點檢周期、定期點檢分工
3）點檢員編制 → 區域工程師審核 → 車間主任批準
3. 給油脂標準
1）規定了潤滑作業的基本事項
2）“潤滑五定”（定點、定質、定量、定時、定人）的全部內容
3）是設備潤滑工作的依據
4. 維修作業標準
1）作業區域、設備名稱、作業名稱、作業標準、
2）作業條件、作業工時、作業人員、使用工器具
3）保護用具、備件材料的要求、作業網絡圖、作業順序說明
4）作業要素(項目)、作業內容、技術要點、安全要點、維修程序圖等

第六講：設備前期管理——讓企業‘贏在起跑線
一、什么是設備前期管理？
1. 前期管理（保全預防）是指從生產線規劃到設備購入投產的全部設備管理過程
2. 為設備的后期管理創造先決條件，以減少運行過程中的故障次數和重大不良問題的發生率
二、前期管理的目標
1. 信賴性：選擇設備時，就考慮不良發生頻度低；少調整；運轉穩定；靜/動精度測定的簡便
2. 保全性：選擇設備時，就考慮設備的保養方法，如保全易操作、故障易發現、零件易更換、精度易測定、碎屑易回收、飛散的局限化、及機能恢復確認時間早、劣化部位發現早
3. 操作性：設備的變速方便、操作簡便、刀具交換簡便、搬運安裝簡便
4. 節能性：設備消耗能源的單位成本和資源重復利用的程度
5. 安全性：回轉驅動等部分露出少、突出鉤子少、回避性能良好、為處理故障、瞬停、品質不良等的例外工作少
三、前期管理的主要工作內容
1. 前期管理
1）投資規劃
2）設計、造型（工藝與設備保證、標準化、配置與價格）
3）招標采購（招投標簡介：投資制度、形式、評標）
4）安裝調試、交付、驗收
5）使用初期管理
2. 設備前期管理的工作程序
1）規劃階段：規劃草案（初步論證、綜合平衡）、正式規劃（確定并編制年度計劃）
2）實施階段：外購（選型、選廠、招標）、安裝調試（基礎準備、培訓、安裝、驗收）
3）總結階段：初期管理（驗證性能、排障、記錄）、總結評價（設備質量、效益、存檔）
3. 設備選型原則：生產能力/可靠性/維修性/互換性/安全性/配套性/操作性/易于安裝/節能性/對現行組織的影響/交貨/備件的供應/售后服務/法律及環保
4. 流程和過程文件
1）《生產準備設備管理程序》：上游控制程序
2）《設備定貨標準》：設備選型、設計、制造、驗收、服務等的基本標準
3）《設備定貨分類標準》：對專業性強或有特殊需求的設備，制定分類標準
4）《設備訂貨技術協議》：針對具體采購項目的設備訂貨要求，包含技術、工期、驗收等細節需求
5）《項目管理計劃》：即各項目的實施節點計劃
6）《驗收標準》：針對設備制定可操作的驗收標準，作為設備驗收的依據
7）《設備驗收記錄》：設備驗收（階段驗收、終驗收）結論及問題記要
8）《驗收問題整改計劃》：針對驗收存在問題進行整改的計劃
5. 前期管理過程的三個要點
1）品質：工程或設備的品質，是項目的第一要素
2）成本：成本應該控制在滿足基本使用要求和必要品質的基礎上，避免功能或品質過剩，在達到基本使用要求和品質的前提下，力爭把成本控制在最低水平
3）工期：按照項目或設備投入使用的最終時間節點，控制工期計劃，確保在要求節點前完成
6. 設備選型步驟
1）從企業的經營戰略和目標出發，對欲購進的設備進行規劃
2）對已入選規劃的設備，依據設備選型原則，進行技術性和價格的綜合評估
3）購進設備后，要會同廠家人員一起進行驗收：外觀檢查、技術資料（合格證、使用說明）、隨機物件、安裝驗收主要技術參數、驗收合格后建立設備管理卡
4）在試生產中存在的問題：
a保存設備初期運行記錄（參數、性能、故障），注意設備的潤滑、參數調整與緊固等
b專人協調，進行問題的立項和消項
c采取例會制度，對設備的保全工作進行定期講評
d對重點設備在試生產過程，派專人看守
四、設備的全壽命周期成本LCC（Life Cycle Cost）管理
1. LCC是從設備、項目的長期經濟效益出發，全面考慮設備、項目或系統的規劃、設計、制造、購置、安裝、運行、維修、改造、更新，直至報廢的全過程
2. 核心內容是從一開始就把工作做好，對設備項目或系統進行LCC分析，并進行決策
3. LCC的構成：
1）設備購買的實際費用
2）使用設備后所產生的費用：人工費、能源費、維護/維修費
4. 生命周期成本在維修中的使用：LCC指數分析（從0到1代表設備終結）
5. 各種因素對壽命周期費用的影響
五、設備管理成本
1. 設備管理費用結構
1）維修費
a維護費：日常保養費、設備檢查費
b修理費：為恢復設備性 / 機能而進行修理所需的費用
2）運行費：培訓費、能耗費、備件費、占用資金的利息、折舊費、事故損失費、保險費、環保費、工資費、其他

第七講：積極開展課題攻關活動 - 助力企業突破發展瓶頸
一、全員參與改善提案活動
1. 豐田理念：“永遠把今天的水平看成是最差的"
2. 提案改善：鼓勵公司內員工，發揮獨創之構想，針對工作中所存在的問題，提出創新的意見或新的方法，進而使公司不斷改善不斷進步，而對提案之員工給予適當之獎勵與表揚
二、提案改善之目的
1. 通過消除浪費和關注客戶達到不斷完善的目的
2. 激發主人翁精神
3. 培養多技能員工
4. 提高效率
5. 團隊建設TEAM（Together、Everybody、Achieve、More）
三、提案改善活動的組織和制度
1. 提案改善委員會：對提案改善的實施和監督
1）召集人一人（企業或部門的最高主管）
2）委員若干
3）干事一人
2. 召集人一般負責進行戰略性的部署
3. 干事負責協助召集人聯絡各個委員，從事一些實質性的工作
4. 委員一般分管各個部門，或者分管不同的任務
四、提案改善的流程體系
1. 提案者提出提案 → 提案進行初審（提案部門的主管） → 登記編號（初審后交與事務局） → 復審（審查委員會）
2. 復審時如果確定該提案有一定價值，就可以對提案者進行一定的獎勵
3. 交給被提案部門去實施，實施后再由該業務部門整理成果，提交審查委員會審查
五、提案改善之范圍
1. 經營管理制度之改善
2. 操作、檢測或其它一切作業程序或動作程序之改善
3. 工廠布置之改善
4. 治具、模具、工具等之改善
5. 設備自動化、省力化、省人化及省時化之改善
6. 產品品質、服務品質或設計之改善
7. 物料、零件、產品等搬運方法之改善
8. 原物料之節省、廢料之降低或利用以及能源節約等成本費用降低之改 善。
工作環境之改善
9. 安全衛生之改善
10. 其它有利于公司經營等事項
11. 改善提案的切入示例
1）購買及使用方面：實施購買時實際使用量考慮不足、認為購買量大會便宜等等
2）物流及搬運方面：搬運距離過長、尋找時間長、重復搬運次數多等等
3）作業動作方面：等待浪費、作技能不足、作業要求不明確等等
4）作業過程方面：在制品過多、換模、準備時間長、加工順序不合理、檢查工序多等等
5）管理業務方面：不按計劃實施、知道問題不及時處理、會議多且長，無結果等等
6）事務管理方面：簽字及確認程序繁雜、文件表格樣式不規范等等
7）安全及5S方面：地面油污_臟、設備有灰塵_油漬、易燃易爆品未特別管理等等
六、提案改善活動的推行要點
1. 提案改善的審查要點
1）要根據實際情況給予不同的獎勵措施，要做到公平、公開和公正
2）評審參考的因素有以下幾個方面：提案人、創意性、具體性、可行性、范圍、效益
2. 提案改善的要點
1）提案改善的主要指標
2）實施提案改善的主管應需要具備的條件
3）潛在影響提案改善進展的原因
4）使提案改善生動化、形象化
七、營造持續變革的氛圍
1. 容忍犯錯，拒絕不變革
1）忌用過分細致的考核：改善目標分解到車間主任和主管級別，而不是細分到普通員工
2）積極鼓勵創新：創新是持續改善的原動力
3）大膽暴露問題：紅牌作戰、定點攝影、問題票活動、尋寶活動
4）走出辦公室，到生產現場去
a“三現主義”：現場、現物和現實
b指望在辦公室中遙控生產現場是不切實際的
c激勵強于罰款
2. 改善活動評價與展示
1）改善活動評價：改善參與率和人均改善件數、每月評出一位“改善之星”
2）改善活動展示：改善事例、改善事例交流發表會、改善宣傳專欄等等 

研發管理實戰專家
25年500強和外資上市企業的生產管理實戰經驗
曾任：浙江野牛工具有限公司丨生產副總
曾任：美國米拉克龍塑料機械（上市）丨質量總監/技術總監
曾任：德國博世電動工具（世界500強）丨產品研發經理
曾任：美國百得電動工具（世界500強）|產品研發主管
曾任：航天部3655研究所丨主管工程師
擅長領域：全面質量管理、現場改善、班組長、產品開發與設計、產品創新技術等
■曾作為航天部3655研究所主管工程師，協助完成大型航天設備總體設計
■曾主導50+個生產/產品研發項目，成功幫助企業提升效能，加強市場競爭力：
01-美國米拉克龍塑料機械有限公司-【電動注塑機產品研發】項目
02-博世電動工具（中國）有限公司-【多功能切割機研發】項目
03-上海坦達軌道車輛座椅-【CRH380高鐵座椅系統開發】項目
04-赫斯基注塑系統有限公司-【高端注塑機產品ME跨國研發+生產支持】項目

實戰經驗：
歐陽老師，擁有25年的專注于生產領域的豐富研究經驗。他對生產流程的深入了解以及對行業趨勢的敏銳洞察力使他成為該領域的實踐專家。上海坦達、美國百得電動工具、浙江野牛工具等多家企業在老師的輔導下實現了卓越的生產效率和質量提升
——任職浙江野牛工具有限公司期間——
（1）通過導入IATF16949，對廠內500多臺設備進行管理，網帶熱處理爐及發黑線，烤漆線，助力設備稼動率提高2倍以上。以及生產線布局設計、改造、維護，實現發黑線故障停線減少3倍以上，網帶熱處理爐因物料傳輸磕碰質量從60%降到%1以內。
（2）通過導入P-FMEA及大量精益方法，系統改善5條主要產線+生產率，使得質量一次通過率改善2倍以上，降低過程浪費25%。改造生產訂單管理指揮系統，將交付率提高2倍。
——任職美國米拉克龍塑料機械期間——
（1）曾全面建立以客戶為中心的質量管理體系（參考IATF16949），重新定義QC，QA，QM核心流程，并推廣到內部各部門及供應商，半年內成功將主要部件問題從60降到6例（減低直接質量損失金額200多萬），培訓下屬有關IATF16949質量標準，并指導完成IQC，FQC，IPQC核心業務規范，提升產品一次合格率2倍以上。
——任職德國博世電動工具期間——
（1）主導企業的產品研發設計，用BES（類DFSS）全流程完成多功能切割機研發項目并成功北美上市（并申請專利）并應用創新式問題解決方法（TRIZ），高效解決電木銑量產后震動等質量問題，保障后期產能爬坡計劃，促使現有產品降本達成6%/年。
（2）導入專家培養體系，并負責其中Bosch-Engineering-System中KM(知識管理）及PE（產品工程）模塊，定期對員工內訓《QFD質量功能展開應用》、《系統化技術創新》、《全面質量管理TQM》等等，有效提升員工工作效率，促進企業良好發展
——任職美國百得電動工具期間——
（1）從0到1組建百得亞洲產品開發中心及推進CATIA/PM/Mfg軟件在產品開發生產中的應用，并作為技術內部培訓導師，負責對其他設計和項目工程師進行《產品設計質量提升》、《產品產業化實戰》等方面培訓，累計達50多場

主講課程：
《TRIZ系統性技術創新與發明》
《現場管理–5S推行實務》
《精益生產管理》
《TPM設備全面生產維護》
《質量問題解決之天龍八步（8D法）》
《工廠生產成本控制管理》
《企業6S管理》
《卓越金牌班組長的綜合能力提升》 

• TPM全面生產性維修保全學習

   

  〖課程背景〗企業要在激烈的市場競爭中求得生存和長遠發展，就必須具備先進的生產設備及良好的管理水平，它是企業按時提供高質量產品的重要保障條件之一。現場生產工作離不開各種設備，現場管理人員和作業人員應做好設備的各項管理工作，確保設備完好，以節省設備成本，保障生產順利穩定進行。制造型企業目前正面臨著工人短缺的狀況，許多對一線工人需求較高的企..

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• TPM全面設備保全

   

  課程前言“工欲善其事，必先利其器！” TPM稱為全面設備維護，是一套圍繞企業生產設備效率化的綜合管理體制，其目的是追求生產經營活動效益的極大化。TPM活動從生產過程中浪費的系統性發掘開始，通過專業設備保全活動與自主的小組(PMC)活動，*限度地提升生產力，謀求全員意識的革新，建立能自我革新的效率化生產設備管理體制。實施TPM活..

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• 保險重疾險“大額保單”百單風暴（DTPM）件均提升訓練營

   

  課程背景：隨著國家政策對保險行業的支持，隊伍規模急速擴張，保費數字更是突飛猛進，老百姓的保險意識與日俱增，高額保單頻頻出現，高凈值客戶的保險市場成為了眾多銷售精英期待進駐的市場。然而龐大保費數字的背后卻隱藏著一個不得不承認的事實——保障型險種嚴重不足！2007年以來整個行業開始轉型，開始重視健康險的銷售；然而總公司、省公司下發..

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• TPM指導下的工廠管理與改善

   

  第一講. TPM的基本概念1、TPM的概念和發展歷史2、TPM的六大觀念3、TPM的八個支柱4、TPM的推進原則第二講. TPM產生的效果（有形效果）上1、生產效率的提高2、生產周期縮短3、庫存量的減少4、工作浪費的減少5、生產成本降低6、投訴減少，服務質量提高7、改善提案件數上升第三講..

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• 5S管理與TPM管理

   

  課程大綱：一、5S基礎篇： 第一講：5S的基本概念第二講：5S的效用第三講：推形5S活動的效用第四講：5S失敗的原因第五講：如何消除意識障礙第六講：如何選舉好主任委員和推行組長第七講：如何擬定可行的目標第八講：如何做好宣傳造勢二、5S實戰篇：第一講：如何做好定點攝影第二講：判定必要品和不要品第三..

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• TPM(全員生產維護)

   

  一、 為什么要TPM(全員生產維護)企業對設備的依賴程度越來越高，設備管理已成為企業生產運營的重要環節；1. 設備的高效運轉與產品的品質、交貨期和安全各項目標的實現息息相關，當設備出現故障時，企業還必須保證按時交貨；2. 不斷上漲的運營成本使制造型企業迫切需要在確保設備運轉效率和維護成本之間找到平衡點；3. 先進的設備管理是制造型企業降低..

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