【培訓對象】
從事生產管理相關工作的總經理、副總經理、總監、廠長、經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員及生產管理人員

【培訓收益】
1. 學會衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確精益工作的方向 2. 學會如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率 3. 掌握傳統及現代的管理改善手法，從大量實例中感受改善與提升帶來的成果 4. 學會在多品種少批量情況下的精益價值流的解決方案：單元化生產線設計方法與運用 5. 學會工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

導入：VSM在不同行業的應用
案例：汽車制造企業
案例：電子制造企業
案例：醫院服務機構
思考：如何看待企業的“價值問題”
1. 所謂的問題是什么？——現狀與標準、目標、將來對比
2. 問題解決的PointOfView——革新觀點與改善觀點
3. BT思考/DC思考：直接思考+突破性思考
BT思考的七原則：
原則1：唯一差異的原則
原則2：目的開展的原則
原則3：追求未來所希望樣子的原則
原則4：System思考的原則
原則5：目的性情報收集的原則
原則6：參與企劃及言論的原則
原則7：持續變革的原則
工具：對比現狀問題處理的曲線圖

第一講：什么是價值流VSM
價值定義：商品的一種屬性,其大小取決于生產這件商品所需的社會必要勞動時間的多少，客戶愿意付款買的特定功能、品質和服務等
價值流的定義：是產品從概念到投產的設計流程,從原材料到產品交付到顧客手中的生產流程中的一組行動. 通過這組行動(包括增值部分和非增值部分),產出客戶所需要的產品或服務
一、價值流產生歷史背景
1. 豐田式生產模式：兩大支柱——自動化和JIT
2. 豐田生產方式核心理念：五大原則
——5大原則：價值、價值流、流動、拉動，盡善盡美
3. 工作定義：增值工作+附加工作的動作+浪費
二、“價值”創造的整個流程
第一步：從需求到設計，從設計到原材料采購
第二步：從原材料到制造，從制作到總裝
第三步：從總裝到倉庫，從倉庫到分銷
第四步：從分銷到客戶
——以上整個流程，由信息流帶動實物流在運轉；
價值流圖的組成和作用：由客戶|供應商|工廠三方組成，組成部分的信息和實物能數據化
三、價值流圖的水平層次
1. 工程內水平
2. 車間內水平
3. 單一工廠水平
4. 集團級水平
討論：自己企業價值流水平在哪個層次上？
三、價值流圖分析在精益生產中的作用
1. 價值流分析是為了滿足客戶價值，引領精益生產方向
2. 觀察全局，發現系統上的問題點和改善方向
3. 精益手法的應用好壞，價值流圖分析能看出效果
4. VSM屬于流程精益化工具
舉例：工廠價值流圖析舉例
舉例：醫院價值流圖析舉例

第二講：精益價值流，消除浪費
浪費的定義：制造周期LeadTime制造業最大的浪費；
——浪費使企業走向衰亡
一、常見的三大板塊的浪費
1. 生產計劃浪費
2. 制造中浪費
3. 物流中浪費
視頻案例：精益生產中八大浪費
練習：寫出視頻文件中各一個浪費點并講解說明
二、精益生產中八大浪費
1. 制作過多浪費
2. 加工浪費
3. 等待浪費
4. 庫存浪費
5. 不良浪費
6. 搬運浪費
7. 動作浪費
8. 管理浪費
三、浪費產生與固化的過程
——習慣養成形成習慣
四、八大浪費的主要原因
1. 以生產為中心的思想固化
2. 考慮供應系統，未從整體出發
3. 技能和浪費意識不足
4. 不明管理的價值
五、發現并消除浪費的思考方法
1. 制定能遵守的標準
2. 問題可視化管理
3. 循壞改善理念
4. 正確分辨現場浪費
現場調研與討論：生產過程中存在的主要浪費

第三講：現狀價值流圖的制作四個步驟
第一步：建立團隊，梳理產品族，選定產品
1. 建立產品價值流分析團隊：運營、生產、技術、工藝等專家成員
2. 選定產品族
工具：產品數量PQ和產品工藝PR分析法
3. 從價值上進行ABC分類，選擇具有代表趨勢的產品
第二步：三現主義，現場收集數據
1. 三現主義：現場現象現物
2. 去現場收集工藝流程，制作數據框
3. 收集各流程數據（客戶、供應商、計劃、生產工藝、庫存、采購策略）填寫數據框
第三步：根據現狀及數據，制定現狀VSM圖
1. 制定VSM基本框架，描繪信息流和實物流
2. 確認客戶需求數據及供應商能力數據
3. 內部工序能力及庫存量確認
第四步：計算價值增值比
1. 增加時間軸數據
2. 計算生產周期LT，以及增值時間（標準工時）
3. 計算增值比（作為現狀指標數據）
——增值時間（標準工時）/總前置時間（生產周期）*100%
——增值時間與生產節拍的關系
練習：生產節拍的計算

第四講：價值流未來狀態圖規劃
——未來VSM價值流規劃=現狀價值流問題的解決+企業未來規劃
第一節：未來價值的指導方針
1. 流動生產、縮短周期
2. 7個零目標
3. 消除浪費
第二節：未來狀態圖規劃七大準則
準則一：按照節拍時間的原則
1）節拍TT：滿足客戶的時間
2）生產節拍：生產單個產品需要的時間
準則二：超市模式，減少成品庫存
1）訂單生產模式：按單生產|按單裝配|按單設計
2）庫存生產模式：安全庫存等模式
準則三：連續流（盡可能一個流方式）
準則四：無法流下去時–拉動方式
準則五：計劃一個點–定拍工序
——定拍工序有外部客戶訂單確定，各其他工序配合進行
準則六：生產批次頻率EPEI間隔時間越小越靈活
——混合生產模式，滿足條件是SMED越小
準則七：單位制造時間（發布和撤回定拍工序中少量和統一增加的工作）
——單位制造時間越短越靈活
第三節：VSM未來圖推進常用工具
工具一：ECRS準則（消除、合并、重排、簡化）
工具二：IE7大手法——流程程序法
工具三：SMED/QCO換型時間
工具四：TPM全員參與的生產管理
工具五：6S
工具六：系統布局規劃

第五講：未來價值流改善與實施
一、目標倍增——現狀圖與未來圖（現狀增值比x2倍倍增）
1. 團隊成立
——組長與成員：采購、生產、PMC、工藝、倉庫、品質等
2. 當前狀態價值流程圖
——現狀生產周期時間、增值時間，增值比
3. 梳理改善機會
——利用VSM7大準則為基準，梳理改善機會
——利用精益工具（布局規劃、IE7大手法等），梳理改善點
4. 改善機會及潛在解決方案
——方案優先緊急程度評估
——方案難易度——影響性分析
工具：難易度——影響性分析表
——梳理最終需要改善方案
5. 將來狀態價值流圖
——將來的生產周期、增值時間、增值比
6. 未來推進計劃
——未來12個月改善計劃
工具：復雜問題課題化改善方法
——項目改善計劃跟蹤表：
7. VSM持續向后計劃（根據產品族來定）
——方法：覆蓋產品占比，時間期限
練習：如何推進VSM現狀圖
練習：如何推進VSM理想狀態圖
二、問題結構化分析與解決
1. 問題的精益解決：暴露問題快速解決的氛圍
——提前暴露問題、管理調配資源、精益方法和工具的使用
2. 問題結構化分析與解決的4步法
第1步：問題陳述
第2步：找出問題發生根本原因
第3步：實施解決問題的方案
第4步：問題解決的驗證
問題結構化分析與解決：選擇問題+設定目標
——問題來源：VOC、VOB、VOP
——滿足SMART原則：具體的、可測量的、可達成的、有相關性的、有時間限制
問題結構化分析與解決：工具箱
工具：品質7大工具（柏拉圖|直方圖|控制圖|散布圖|因果圖|查檢表|分層法）
工具：IE7大手法（流程分析法、人機法、動改發等）
問題結構化分析與解決：改進方案獲取+標準化
——確定新的工作標準，找一種辦法能使流程控制長期有效 

23年企業生產管理實戰經驗
獲國家軟件專著（集團智能設備管理系統-GTIMM）
獲國家實用新型專利（遠程信息采集云燈裝置）
曾任：東莞三星電機公司丨經營革新事務局局長
曾任：韓國三星電子丨電源事業部經理
曾任：深圳市PCB電路公司|企業運營負責人CEO
曾任：廣東信息科技公司|工業4.0數字化轉型及智能制造負責人
曾任：哈爾濱工業大學培訓項目授課專家
曾任：中北大學客座教授
生產管理項目的高能“操刀者”：曾成功主導參與比亞迪、格力、福耀、南方電網等企業的100多個項目落地
多家企業生產管理系列課程培訓者：曾為南山集團、中航集團、億和集團、豐藝珠寶等上百家企業進行課程培訓，累計幾百場
擅長領域：TPM設備管理、TQM全面質量管理、6S管理、現場管理、班組管理、生產效率提升、PMC與物料控制、數字化轉型等

實戰經驗：
吳正偉老師曾任職于世界100強跨國集團，任職期間多次去日本豐田TOYOTA總部TPS研修、三星本部和三星中國總部現場高層管理者研修，結合國內傳統文化和意識創建一套適合國內企業創新的精益生產管理方法；通過PI流程改善、IE手法、精益組織化管理、TPM等改善活動，幫助企業滿足客戶的需求，強化企業生存能力及市場競爭力：
——任職東莞三星電機公司期間——
經營革新目標達成（同比改善30%）：全面導入實施變革機制以及5S、TPM、提案和HARMONY，以及VSM等生產SYSTEM 革新各手法，實施IE改善、自主保全、計劃保全、LINE編程和生產交期Lead Time改善等；
成果：設備綜合效率由60%提高至90%，減少設備等投資上億元、人員數量降低上千名，為每年經營目標達成奠定基礎。
變革人才隊伍培養（同比提升人效30%）：從企業現狀入手，實地勘查與調研，從新員工到老員工、老員工到監督者、監督者到部門長等各級管理者，針對性輸出企業培訓方案，真正做到培訓落地，解決實際問題；
成果：建立企業革新人才培育中心以及變革實踐道場，開發課程培訓體系（涉及的課程：《設備TPM管理》、《現場管理》、《現場7大浪費》、《TWI現場監督者》等），開展100+場的培訓，全方面提升團隊的專業性，助力企業提升30%人效，奠定了企業的核心人才培養與發展。
——任職韓國三星電子（電源事業部）期間——
生產制造管理優化（同比降低12%成本）：導入科學性思維及方法，打開深層次探究事物本質局面，通過供應鏈管理的五大模式及KPI指標管理，對節點和線的能力均衡性改善和調配；
成果：實現庫存金額降低35%，成品庫存天數下降25%
——任職深圳市PCB電路公司期間——
供應鏈管理與優化（資金周轉率提升30%）：運用電商平臺，開拓項目和客戶開發，并通過供應鏈運營+流程+采購流程的專業性改善，確保公司資金鏈以及貨款的回收性對應程度；
成果：實現整體成本降低25%的同時滿足客戶的品質要求，對有限資金進行良性運作。
——任職廣東信息科技公司期間——
數字化智能制造打造（年節省成本3000多萬）：制定工業4.0智能制造及實現路勁，打造多條智能柔性化產線及數字化系統的控制，遵循投入與產出的ROI理念，投入產出最大化，實現高質量、高效能、新興產業技術的大集成效果；
成果：實現無人智能柔性自動化生產方式，降低32%的人工成本,高模組化高質量批量定制化對應市場需求；

部分授課案例：
序號 企業 課題 期數
1 南山鋁業控股集團公司 降本增效提質課題 24
2 惠州比亞迪有限公司 設備效率管理為主課題 6
3 福耀玻璃有限公司 五星班組管理課題 24
4 馬應龍藥業集團有限公司 精益管理課題 12
5 佛山法恩莎有限公司 現場管理課題 10
6 重慶山城燃氣設備有限公司 現場管理及效率提升為主課題 36
7 東莞杰拓通訊設備有限公司 效率提升課題 12
8 深圳佳士科技有限公司 PMC及效率提升課題 12
9 安徽格力電工公司 設備效率管理為主課題 6
10 惠州中京電子公司 設備效率管理為主課題 6
11 億和集團公司 VSM價值流為主課題 12
12 中航集團公司 班組長能力提升課題 4
13 眾生藥業公司 物流改善及成本管理 4

部分項目案例：
公司名稱 行業/產品 項目的主要內容 改善效果
惠州比亞迪有限公司 電池材料等 PD1車間效率提升 提升36%，年節省346萬
PD2車間效率提升 提升32%，年節省560萬
三車間效率提升 提升35%，年節省213萬
東莞三星電機有限公司 POWER事業部 SMT設備綜合利用率提升和人均小時產出提升 SMT設備利用率提升32%，人均效率提升56%，共年節1570萬
產線生產效率提升 提升53%，年節省1347萬
制造周期MCT時間縮短和在制品減少 時間縮短55%，在制品減少58%，年節省1500萬
福耀玻璃有限公司 汽車玻璃 設備效率提升 效率提升33%，生產周期縮短
在制品減少 提升35%，年節省520萬
設備故障率 減少51%，年節省455萬
備件成本減少 降低72%
品質失敗成本降低 降低35%，共年節省1540萬
馬應龍藥業集團有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升35%
設備故障率 減少60%，年節省355萬
備件成本減少 降低30%，年節省150萬
品質失敗成本降低 降低35%，年節省540萬
佛山法恩莎有限公司 衛浴產品 設備效率提升 效率提升45%，生產周期縮短
在制品減少 提升30%，年節省420萬
設備故障率 減少51%，年節省255萬
產品成本減少 降低15%，年節省3000萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省680萬
重慶山城燃氣設備有限公司 燃氣表產品 沖壓換模時間改善 效率提升40%
設備效率提升 效率提升46%，生產周期縮短
在制品減少 提升45%，年節省320萬
設備故障率 減少51%，年節省220萬
消耗品成本減少 降低30%，年節省100萬
品質失敗成本降低 降低30%，共年節省580萬
華潤三九醫藥業股份有限公司 中藥產品 設備效率提升 效率提升33%
設備故障率 減少65%，減少上班時間
備件成本減少 降低35%
品質失敗成本降低 降低32%，年節省840萬
東莞杰拓通訊設備有限公司 電腦工控機/服務器 生產效率提升 效率提升35%
SMED換型時間 減少30%
庫存周轉率 提升30%
深圳佳士科技有限公司 焊機產品 生產效率提升 效率提升32%
SMED換型時間 減少35%
庫存周轉率 提升36%
南山鋁業集團 電力 煤炭節約改善 每年節約2000多萬
點解鋁 電力節約 每年節約600多萬
電池鋁箔 產品不良改善 不良減低30%
航空鋁 成本降低改善 產品成本降低10%

主講課程：
《IE七大手法》
《高級精益6S管理》
《TQM全面質量管理之過程品質管控》
《TWI班組長管理》
《制造成本管理與控制》
《精益制造物流》
《設備TPM》
《工業4.0智能制造之數字化轉型》 

• 行為安全管理培訓(BSM)

   

  一、安全和行為  安全管理概述  案例研討：馬斯洛需求理論和安全行為的關系  我國安全管理現狀  典型事故案例：西省臨汾特大潰壩事故  典型事故案例：山東膠濟鐵路事故  典型事故案例：上海膠州路教師公寓火災事故  安..

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• 提質升能，降本增效-精益生產管理

   

  生產管理培訓（一）、認識精益生產 1.1 豐田生產模式成功的秘訣 1.2 精益生產產生的背景 1.3 精益生產對大量生產的優越性 1.4 精益生產的目標 1.5 精益生產系統框架 1.6精益思想的五個基本原則 生產管理培訓（二）、 認識浪費 2.1 何謂浪費 2.2 浪費的種類 ..

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