第一講：價值工程的歷史演變
1．歷史演變·
2．各國引進使用價值工程，降低產品成本 10－30％
2.1 日本：
2.2 歐洲：
2.3 中國：
3.價值工程在中國的演變
4．價值工程三要素：價值、功能、成本
3.1 價值：
3.2 功能：
4．價值工程基本原理
4.1 F（功能）/V（價值）/C （成本）的關系
4.2提高價值的 5 種途徑
4.3 成本不變，讓功能提高
4.4 功能不變，成本降低
4.4 功能提高，成本降低
4.5 成本稍提高，功能大幅度提高
4.6 功能稍下降，成本大幅度下降
5． 價值工程基本特點
5.1 目的在于提高產品價值
5.2 重點在新產品研制階段：產品成本 70－80％決定于新產品研制階段
5.3 方法在功能分析：
5.4 關鍵是方案創造階段：定義方向。
5.5 強調用戶觀點。
5.6 依托集體智慧：是一種系統工程。
6．價值功能基本作用
6.1 實現企業利潤目標；
6.2 提高產品技術性能；
6.3 保證產品制造質量；
6.4 降低產品成本；
6.5 降低物耗；
6.6 促進老產品更新換代。
7．價值工程程序：
7.1 四個決策階段
7.2 六個基本步驟
7.3 十四個具體步驟
第二講：如何完成價值工程的準備工作
1． 目標選定
1.1 如何測定價值標準——定性提問法可測定價值標準：
1.2 根據哪些原則來選擇價值工程？
（1）按市場需求：
（2）按技術質量要求：
（3）按能耗程度：
（4）按經濟效益標準
1.3 選定具體目標
（1）成本分析；
（2）功能分析；
（3）成本功能綜合分析。
1.4 確定具體目標的方法
（1）A、B、C 分析法；
（2）功能評價系數分析法
（3）費用比重分析法
（4）價值系數分析法
2． 資料準備
2.1 收集資料原則
a. 目的性：
b. 有效性：
c. 時間性：
d. 計劃性
2.2 資料內容
a. 市場銷售，顧客反饋信息資料；
b. 設計科研信息資料；
c. 工藝制造信息資料；
d. 材料供應信息資料；
e. 生產管理信息資料；
f. 能耗、環保安全信息資料；
g. 國內外競爭對手。
2.3 收集方法
a. 詢問法；
b. 觀察法；
c. 試驗法；
d. 調查法。
3． 如何下達目標成本？
3.1 目標價格有何意義？
a. 目標價格是推進價值工程活動的動力；
b. 目標價格是考核價值工程活動成果的依據。
3.2 如何制定價值分析的目標價格？
（1）比價法
（2）系數法
（3）坐標法
3.3 如何制定目標成本？
3.3.1 目標利潤法
a. 市場需求因素
b. 經營目標因素
c. 技術難易因素
d. 產量大小因素
3.3.2 最低成本法
第三講：價值工程的核心——功能分析
1． 功能定義
1.1 功能定義的目的
1.2 功能定義的要求
1.3 功能定義分類：
2． 功能評價
2.1 什么是功能評價？
2.2 功能評價有什么作用？
2.3 如何計算功能的目前成本？
3． 有哪些常用功能評價方法？
3.1 標準評價方法；
3.2 功能重要性系數評價法——四分制評價法；
3.3 聯想法；
3.4 類比法；
3.5 設問法。
第四講：價值工程的關鍵——方案創造
1．什么是方案創造能力？
1.1 方案創造要求
1.2 方案創造障礙
1.3 開發創造力的措施
1.4 邁爾斯十三條原則
2．方案的構思和整理
2.1 構思：
2.2 方案整理
3．方案創造方法
3.1 智力激勵法
3.2 列舉法
3.3 聯想法
4．設問法
第五講：價值工程方案制定
1． 制定具體方案
1.1 具體制定
1.2 試驗研究；
2． 方案評價
2.1 初步評價；
2.2 詳細評價
2.2.1 技術評價——評價技術可行性
2.2.2 經濟評價
2.2.3 社會評價
2.2.4 綜合評價參見下節
3． 方案評價方法
3.1 技術評價
3.1.1 技術指標比較法：具體步驟如下
3.1.2 技術價值標準法：具體步驟如下
3.1.3 特爾斐法（專家調查法）：具體步驟如下
3.2 經濟評價方法
3.2.1 總額法和差額法
3.3 社會評價
3.4 綜合評價——加法評價法介紹
4． 方案審批
4.1 提出方式——價值工程建議書，概要說明新老方案不同特點，理論、形成過程及推薦理由。
4.2 正式建議
4.3 方案審批
4.3.1 目的
4.3.2 評審小組人員及職責
設計、工藝、質量、銷售、供應、財務、生產
第六講：價值工程的組織實施
1．組織結構
1.1 行政結構：有如下三種形式
1.2 咨詢機構
2． 組織管理
2.1 制定目標
2.2 課題管理
2.3 跟蹤檢查
2.4 成果評價
2.5 總結獎勵
2.6 人才培訓
2.6.1 短期學習班
2.6.2 研究班
第七講：開展價值工程應注意的問題
1．嚴防質量下降
2．確保產品最終功能
3．取消不必要功能
4．充分應用新設計、新材料、新工藝、新設備、新技術
5．實踐中形成技術經濟復合性人才
6．協作廠配合，應獲得部分節約金額
課程總結：提問、答疑 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

• 價值工程與研發（設計）成本控制

   

  課程背景：20世紀90年代以來，企業所面臨的市場環境日漸成熟并趨于全球化，企業之間的競爭不斷加劇，盈利變得越來越困難。進入21世紀，競爭國際化和市場全球化趨勢更加明顯，許多制造型企業通過成本領先戰略來保持其競爭力。產品成本自然成為企業最為關注的焦點之一。而據權威部門統計，產品的實際成本70－80％在研發設計階段就已經確定了，所以要降低成本就應該首先抓..

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